Ensaios práticos durante o processo de produção
Durante a fase de produção é recomendável realizar alguns testes práticos para conseguir com antecedência, indicativos se as peças atendem ou não aos requisitos mínimos de qualidade que são necessários para o seu bom desempenho.
Vale reforçar que os testes são métodos informais para dar uma boa percepção da qualidade dos blocos e pavers, mas jamais poderão ser utilizados para aprovar um lote de produtos.
Apesar de não serem ensaios determinados pela ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas, os testes práticos são uma orientação para saber se seu processo de produção está sendo realizado corretamente.
Os testes citados a seguir são alternativas apenas para as peças produzidas pelo processo de vibro prensagem, sendo a vibração responsável pelo adensamento e preenchimento dos moldes, enquanto a prensagem controla a altura das peças e do acabamento.
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Veja quais são os testes práticos que você deve fazer durante o seu processo de fabricação
- Densidade da peça pronta
Quanto maior a densidade da peça de concreto, maior será a sua resistência. Isso acontece, porque a densidade está ligada ao processo de compactação. Se a peça for bem compactada ela apresentará menor porosidade.
O cálculo da densidade é realizado dividindo-se o peso da peça, em quilos, pelo seu volume aparente, em m³. O desejável é que o concreto compactado tenha pelo menos 95% desta densidade teórica para paver e de 85 a 95% para blocos, conforme a resistência desejada.
- Permeabilidade à água
Para avaliar a compactação do bloco ou do paver, basta derramar uma pequena quantidade de água na superfície horizontal para, já que quanto mais rápido a água penetrar no concreto, maior é a quantidade de vazios e, portanto, maior sua porosidade e menor sua resistência.
No paver, onde a resistência mínima é de 35 MPa e nos blocos com resistências superiores a 10,0 MPa, a água deve permanecer na superfície praticamente sem penetrar na peça. Já, nos blocos de resistências menores, é tolerável que a água seja absorvida pela peça, porém em tempo não inferior a 5 segundos.
- Teste da compactação
Conhecido como teste do “dedo duro”. Para verificar se a peça está bem compactada, é necessário pegar um bloco ou paver ainda na esteira, logo na saída da máquina e fazer uma pequena pressão com os dedos na superfície da peça. Caso haja uma deformação indica que o produto não está bem compactado.
- Formação de estrias
O efeito lambido na parede dos blocos e pavers é resultado da fuga de pasta para a superfície lateral em consequência do completo preenchimento dos vazios no interior da peça no momento da compactação.
Com o movimento de subida do molde, esta pasta forma as ranhuras verticais que são mais conhecidas como estrias. A formação das estrias verticais na lateral da peça é mais uma das maneiras mais simples de se verificar que a peça foi bem adensada e que foi produzida com a umidade correta.
- Cor de peças
Quando um lote depois de curado e seco apresenta desigualdades nas cores, a causa mais provável é a variação de umidade na fase de mistura. Quanto maior a quantidade de água utilizada na mistura do concreto seco, melhor, pois o concreto com carência de água ocasiona na produção de peças mais escuras e porosas.
Se a variação de cor quase não existe no produto seco, mas é muito evidente nele úmido e a causa mais provável é a variação de quantidade de concreto depositado em determinadas cavidades do molde na fase de enchimento. Isso se reflete na compactação do concreto e na densidade e diferentes resistências na mesma bandeja, acarretando aumento do desvio padrão e diminuição das resistências características.
Observação: Cimentos de cores distintas e uso de agregados diferentes também produzem desigualdade de cor nos blocos e pavers, porém os erros na umidade produzem peças escuras e claras na mesma bandeja.
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Produção de blocos e pavers com aditivo ultra concentrado
Os artefatos de concreto podem e devem trazer vantagens estruturais, econômicas e ecológicas e, como vimos, existem testes práticos que asseguram a qualidade das peças produzidas com concreto seco.
Mas pensando em garantir qualidade e peças com alta resistência, foi desenvolvido um aditivo ultra concentrado que lubrifica as partículas do concreto e permite uma melhoria na consistência e no grau da compactação da mistura, além de garantir uma boa aparência, já que reduz a absorção de água, fissurações e a quebra das peças durante o processo de fabricação.
Aliando qualidade com economia, o Liquiplast-1400 Master contribui para a redução do consumo de cimento, o aumento da produtividade e a redução da manutenção do equipamento.
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