Os blocos de concreto estão entre os produtos mais utilizados na indústria de pré-fabricados devido à sua versatilidade, produtividade e facilidade de padronização. Atualmente, existem diferentes modelos desenvolvidos para atender necessidades específicas, desde aplicações estruturais até soluções voltadas para instalações hidráulicas, elétricas e desempenho térmico.

Além do formato das peças, fatores como resistência, precisão dimensional, acabamento superficial e controle da absorção de água também influenciam diretamente sua qualidade.

Neste artigo, você conhecerá os principais tipos de blocos de concreto, suas características e os cuidados necessários durante a fabricação.

Como os blocos de concreto são classificados?

 Os blocos podem ser classificados de acordo com sua finalidade e geometria.

Alguns modelos são desenvolvidos para suportar cargas estruturais, enquanto outros possuem cavidades ou formatos específicos para facilitar instalações ou melhorar o desempenho térmico da edificação.

A escolha depende das necessidades de cada aplicação e das características exigidas para o produto final.

1. Bloco Split

Também conhecido como bloco stone, o bloco split recebe essas duas denominações por características distintas. O termo split refere-se ao seu processo de fabricação: duas peças são moldadas unidas e, em seguida, separadas (split) por um equipamento semelhante a uma guilhotina. Já o nome stone faz referência ao acabamento obtido após essa separação, que resulta em uma textura irregular e aparência semelhante à da pedra natural.

 

 

Enquanto o uso destes tipos de blocos de concreto não é significativo no Brasil, em países como a Alemanha e os Estados Unidos a sua utilização já é bem difundida. Possuem como vantagem o alto valor agregado.

2. Bloco Hidráulico

Os blocos hidráulicos possuem um formato específico, com uma cavidade projetada para permitir a passagem das tubulações hidráulicas sem a necessidade de rasgos na alvenaria. Essa característica elimina a necessidade de cortes posteriores na peça, tornando a instalação mais rápida, reduzindo desperdícios e preservando a integridade dos blocos.

 

 

As cavidades destinadas à passagem das tubulações podem ser projetadas tanto na vertical quanto na horizontal. A escolha, porém, depende da aplicação do bloco. Em blocos de vedação, ambas as configurações podem ser utilizadas sem comprometer o desempenho da peça. Já nos blocos estruturais, recomenda-se que as cavidades sejam verticais, pois essa configuração preserva a capacidade de suporte de cargas e atende aos requisitos estruturais da alvenaria.

3. Bloco Elétrico

Assim como o bloco hidráulico, o bloco elétrico possui cavidades desenvolvidas para facilitar a execução das instalações elétricas. A principal diferença é que essas cavidades são projetadas para acomodar eletrodutos, caixas de passagem, interruptores e tomadas, reduzindo a necessidade de cortes na alvenaria. Com isso, a instalação torna-se mais rápida, organizada e preserva a integridade dos blocos.

 

4. Bloco Térmico

Para finalizar, os blocos térmicos destacam-se pela maior capacidade de isolamento térmico, contribuindo para reduzir a transferência de calor entre os ambientes e proporcionar mais conforto interno. Essa característica é obtida por meio de sua composição e estrutura, que priorizam o desempenho térmico em detrimento de parte da resistência mecânica. Por isso, sua aplicação é mais indicada em alvenarias de vedação, onde não há função estrutural.

 

O que influencia a qualidade dos blocos de concreto?

Independentemente do modelo produzido, a qualidade dos blocos está diretamente relacionada ao controle de todo o processo produtivo.

Entre os principais fatores que influenciam o desempenho das peças estão:

• qualidade e granulometria dos agregados;
• teor de umidade da mistura;
• relação água/cimento;
• eficiência da vibroprensagem;
• compactação;
• tempo e condições de cura;
• precisão dimensional;
• resistência mecânica;
• absorção de água;
• acabamento superficial.

O controle desses parâmetros permite produzir peças mais uniformes, reduzindo variações entre lotes e aumentando a confiabilidade do produto final.

Como os aditivos contribuem para a fabricação dos blocos?

A produção de blocos de concreto exige um controle rigoroso da umidade da mistura, da compactação e da resistência das peças. Como esse processo utiliza concreto seco, a escolha do aditivo influencia diretamente a produtividade e a qualidade do produto final.

Nesse contexto, o Liquiplast-1400 Master foi desenvolvido especialmente para concreto seco utilizado na fabricação de blocos, pavers e outras peças vibroprensadas. Sua formulação favorece a compactação da mistura, aumenta a resistência mecânica, reduz a absorção de água e proporciona melhor acabamento superficial das peças.

A produção de blocos

A variedade de blocos de concreto disponível atualmente permite atender diferentes necessidades da indústria, desde aplicações estruturais até soluções voltadas para instalações hidráulicas, elétricas e conforto térmico.

Independentemente do tipo produzido, a obtenção de peças com resistência, precisão dimensional e acabamento de qualidade depende de um processo produtivo bem controlado, da seleção adequada das matérias-primas e da utilização de soluções que contribuam para a estabilidade da mistura.

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